Darbeli Kırıcı – Darbeli Kırıcı Mekanizması

UĞURMAK Darbeli Kırıcı 100-5000 kg ağırlığında parçalar içeren malzemeler darbeli kırıcılar için idealdir. Bu kırıcılardaki besleme oluğu, beslenen malzemenin kırıcı paletlerine teğet olarak makineye gireceği şekilde tasarlanmıştır.
Uğur Makina’nın ürünleri arasında yer alan CDK ve SMK tipi darbeli kırıcılarda bu tasarım yöntemi kullanılmaktadır.       Bunun amacı malzemenin döndürülerek sabit kırma çenelerine gönderilmesini sağlamaktır.
Parçaya verilen hız, rotor halka hızından birkaç kat daha azdır.
Böylece rotor yataklarına gelecek olan yüksek miktardaki kuvvetin önüne geçilmiş olur.
Kırılan parçalar rotor ile sabit çene arasından geçtikten sonra daha dar olan ikinci ve üçüncü kırma odalarına girerler.
Katmanlı malzeme sonuç olarak kübik bir form alır. Darbeli kırıcıların en önemli avantajları şunlardır:

• Yüksek oranda boyut küçültme sağlar.
• Kapalı yapısı sayesinde emiş ve su jeti gibi toz azaltma çözümleri ile kırma sırasında oluşan toz kolayca engellenir.
• Rotor balansı yüksek maliyet gerektirmez.
• Malzemeye uygulanan kırma kuvveti daha çok parçanın çevresine doğru yönlendirilir ve bu da mineral zenginleştirme için faydalıdır.
  Böylece kırma sırasında kaliteli bir ayrışma meydana gelir.
• Çok az toz oranı ile yüksek miktarda ince malzeme ve az miktarda orta malzeme elde edilir.
• Dışı yumuşak, içi sert olan havalandırmalı malzeme özellikle kolay kırılır.

Darbeli kırıcıların dezavantajları şunlardır:

• Rotor bu kadar yüksek bir hızda döndüğü için kırıcı bir fan gibi çalışır ve bu hava akımı aşırı toz oluşumuna neden olur.
• Bazı tasarımlarda küçük parçaların oranını ayarlamak zordur.
  Bunun nedeni, bazı tasarımlarda dönen rotor ile kırıcı sabit çeneleri arasındaki boşluğu ayarlamanın imkansız olmasıdır.

Uğur Makina tasarımlarında bu dezavantajları ortadan kaldırmak için bir ayarlama işlemi tasarlamıştır.
Bu sayede boyut küçültme oranı kolayca ayarlanabilir.

DARBELI KIRICI MEKANIZMASI Çarpma başarılı olursa, kinetik enerji ile gerinim enerjisi arasındaki ilişki aşağıdaki gibidir. Denklem – 1 M ve v, malzeme parçacığının kütlesi ve hızıdır.
Paletin yapısı ve tasarımı, bu gerinim enerjisini emebilecek şekilde olmalıdır.
Beslenen malzeme açısından inceleyecek olursak: Denklem – 2 Malzemenin kübik ve boyutunun “X” olduğunu varsayarsak Böylece: Bu hız değeri kireçtaşı için 5 m/sn’dir.
Rotor için bu hız değerinin yaklaşık 10 katı kullanılır.
JOISEL’e göre, parçayı kırmak için yapılan iş, çabanın ürününe ve parçanın çarpma anından durma anına kadar kat ettiği mesafeye eşittir.
Çaba, stres ve alanın ürününe eşittir.
Çaba, stres ve alanın ürününe eşittir.
Böylece yapılan iş: Bu denkleme göre, R: Boyut Küçültme oranı Bu iş, parçaya verilen kinetik enerjiye eşit olacaktır.
Kinetik Enerji: Bu değer örneğin kireçtaşı için 50m/sn olarak bulunur.
Sert malzemeler, yumuşak malzemelere göre daha yüksek rotor hızları gerektirir.
Boyut küçültme oranı 40: 1’e kadar ulaşabilir.
Genellikle ulaşılan sayılar 10: 1 ve 20: 1’dir. Konkasör çeşitlerimiz ve teknik bilgileri için tıklayınız